介紹了焦?fàn)t煙道氣中SO2和NOx的形成機(jī)理，以及同時(shí)脫除的技術(shù)難點(diǎn)。分析了幾種可在大型焦?fàn)t煙道氣脫硫脫硝中采用的典型凈化技術(shù)路線，探討了不同焦?fàn)t煙道氣脫硫脫硝的工藝方案。

前言

煉焦過(guò)程是指煤在煉焦?fàn)t炭化室中在隔絕空氣的條件下進(jìn)行高溫加熱，經(jīng)過(guò)一系列復(fù)雜的物理變化和化學(xué)反應(yīng)過(guò)程生成氣(荒煤氣，水蒸汽)、液(焦油)、固(焦炭)等產(chǎn)物的過(guò)程。

荒煤氣經(jīng)過(guò)冷卻和化學(xué)產(chǎn)品分離，可以回收焦油、氨、萘、硫化氫、氰化氫以及粗苯等物質(zhì)，最后得到凈煤氣(鋼鐵聯(lián)合企業(yè)也常用高爐煤氣或高焦混合煤氣)返回焦?fàn)t燃燒室燃燒，為煉焦過(guò)程提供熱量，在此燃燒過(guò)程中，產(chǎn)生大量的SO2和NOx。

二氧化硫、氮氧化物是污染大氣的主要有害物質(zhì)，二者除了是酸雨的主要成因外，氮氧化物與碳?xì)浠衔镒饔每尚纬晒饣瘜W(xué)煙霧，二者同時(shí)也是PM2.5的前驅(qū)體，由其轉(zhuǎn)變而來(lái)的PM2.5占到空氣中PM2.5總量的40%以上，對(duì)環(huán)境和人體健康帶來(lái)嚴(yán)重影響。

2012年出臺(tái)的《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定在2015年后新建的煉焦?fàn)t氮氧化物排放濃度不得超過(guò)500mg/Nm3、SO2排放濃度不得超過(guò)50mg/Nm3，對(duì)于特別排放限值的地域范圍，氮氧化物排放濃度不得超過(guò)150mg/Nm3，SO2濃度必須控制在30mg/Nm3以下?，F(xiàn)有及新建焦?fàn)t若不采取措施，煙氣均無(wú)法達(dá)標(biāo)排放。在焦化市場(chǎng)疲軟萎靡的現(xiàn)狀下，因不達(dá)標(biāo)而導(dǎo)致的罰款、限產(chǎn)及停產(chǎn)會(huì)影響企業(yè)生存。因此，焦化行業(yè)煙氣治理已經(jīng)迫在眉睫。

1焦?fàn)t煙道氣特點(diǎn)

為了解決焦?fàn)t煙道氣凈化問(wèn)題，需對(duì)焦?fàn)t煙道氣特點(diǎn)進(jìn)行分析:

1)焦化廠焦?fàn)t煙道氣參數(shù)千差萬(wàn)別，影響焦?fàn)t煙道氣組分的因素包括:焦?fàn)t生產(chǎn)工藝、爐型、加熱燃料種類、焦?fàn)t操作制度、煉焦原料煤有機(jī)硫含量、焦?fàn)t竄漏等。

2)與電廠320℃～400℃煙氣溫度相比，焦?fàn)t煙道氣溫度相對(duì)較低，為180℃～300℃，多數(shù)在200℃～230℃。如果采用高爐煤氣加熱焦?fàn)t，則煙道廢氣溫度會(huì)更低(一般低于200℃)。

3)焦?fàn)t煙道氣中SO2含量范圍廣:60mg/m3～800mg/m3;NOx含量差別大:400mg/m3～1200mg/m3;含水量大不相同:5%～17.5%。

4)焦?fàn)t煙道氣組分隨焦?fàn)t液壓交換機(jī)的操作呈周期性波動(dòng)，煙氣中SO2、NOx、氧含量的波峰和波谷差值較大。

5)焦?fàn)t煙囪必須始終處于熱備狀態(tài)。為保證煙氣凈化設(shè)備在突發(fā)情況下焦?fàn)t的正常生產(chǎn)且不產(chǎn)生嚴(yán)重的環(huán)境污染，與電廠煙氣相比，焦?fàn)t煙囪必須始終處于熱備狀態(tài)，經(jīng)過(guò)脫硫脫硝后的煙道氣溫度必須高于煙氣露點(diǎn)溫度，且煙氣溫度不得低于130℃才可直接回到原煙囪，否則，焦?fàn)t煙道廢氣需經(jīng)過(guò)加熱才可回到原煙囪;對(duì)于溫度較低或含水量較高的煙氣，由于焦?fàn)t煙囪沒(méi)有采取防腐措施只能排放至大氣。

6)焦?fàn)t煙道氣組分復(fù)雜多變，含有硫化氫、一氧化碳、甲烷、焦油等。

7)SO2含量對(duì)低溫脫硝的影響。在SCR催化劑的作用下，焦?fàn)t煙氣中部分SO2會(huì)被轉(zhuǎn)化為SO3。在180℃～230℃區(qū)間內(nèi)，氨氣與SO3反應(yīng)極易生成硫酸氫銨。硫酸氫銨極易潮解，熔點(diǎn)溫度為147℃，沸點(diǎn)為350℃。該物質(zhì)非常黏稠且難以清除，粘附在催化劑表面，會(huì)嚴(yán)重影響催化劑使用效率。

2焦?fàn)t煙道氣脫硫脫硝控制技術(shù)

目前，在國(guó)內(nèi)外焦化領(lǐng)域，針對(duì)焦?fàn)t煙氣的脫硫脫硝技術(shù)尚處于研發(fā)階段，主要借鑒于工業(yè)化應(yīng)用最廣泛的為電廠煙氣脫硫技術(shù)及電廠煙氣脫硝技術(shù)及燒結(jié)煙氣的脫硫技術(shù)，焦?fàn)t煙氣的凈化應(yīng)在控制煙道氣源頭前提下，再確定下步的技術(shù)路線。

2.1NOx燃燒中控制技術(shù)

利用改善焦?fàn)t加熱制度控制焦?fàn)t溫度、以及使用廢氣循環(huán)結(jié)合焦?fàn)t分段加熱技術(shù)、改善焦?fàn)t爐體結(jié)構(gòu)等，可以控制NOx在焦?fàn)t煙道氣中的含量。

2.2控制SO2燃燒之前的工藝技術(shù)

在焦化廠煤氣凈化過(guò)程中，經(jīng)常通過(guò)控制焦煤含硫量、采用脫硫工藝對(duì)焦?fàn)t煤氣進(jìn)行脫硫，以此降低H2S在焦?fàn)t煤氣中的含量;或使用高爐煤氣做燃料降低SO2含量。

2.3燃燒后SO2和NOx的凈化技術(shù)

如果在采用燃燒前控制技術(shù)后排放氣體中SO2和NOx的含量仍存超過(guò)了國(guó)家的標(biāo)準(zhǔn)，則必須使用燃燒后凈化技術(shù)。

現(xiàn)有煙氣脫硫技術(shù)大致包括濕法脫硫、半干法脫硫和干法脫硫。濕法煙氣脫硫技術(shù)是目前煙氣脫硫的主要技術(shù)，主要有石灰石∕石灰-石膏法、雙堿法、氨法等。半干法脫硫技術(shù)主要有旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法、循環(huán)流化床等。近年活性炭脫硫脫硝一體化技術(shù)、專用脫硫劑等干法脫硫技術(shù)在燒結(jié)煙氣處理及電廠煙氣處理裝置上也得到較多應(yīng)用。

現(xiàn)有NOx凈化技術(shù)可分為選擇性催化還原法(SCR)、選擇性非催化還原法、吸收法和固體吸附法等。SCR法采用氨作為還原劑，在催化劑的作用下，選擇性地將NOx還原成N2和H2O，還原反應(yīng)在低溫下的反應(yīng)速度很慢，為加快其反應(yīng)速度加入催化劑。根據(jù)催化劑適用的煙氣溫度條件，將SCR工藝分為高溫(>450℃)、中溫(320℃～450℃)和低溫(120℃～320℃)工藝，SCR法是目前煙氣脫硝技術(shù)中脫硝效率最高、最為成熟的技術(shù)?；钚蕴糠摮齆Ox的過(guò)程類似于SCR反應(yīng)過(guò)程，可認(rèn)為是吸附與SCR過(guò)程相結(jié)合的一種方法，或低溫的SCR反應(yīng)。吸收法是濕法脫硝，是指利用水或者水溶液來(lái)吸收廢氣中的NOx，根據(jù)吸收劑的不同分為水吸收、

酸吸收、堿吸收、氧化吸收、液相還原吸收、絡(luò)合吸收、微生物法等，有工業(yè)應(yīng)用的主要為堿吸收法和酸吸收法。

3焦?fàn)t煙氣脫硫脫硝典型凈化工藝技術(shù)路線分析

3.1SCR法脫硝+雙堿煙氣脫硫工藝

從焦化煙囪出來(lái)的煙氣首先經(jīng)SCR反應(yīng)器脫硝后進(jìn)入空氣換熱器換熱，換熱后的煙氣進(jìn)入余熱鍋爐，余熱回收后的煙氣溫度大約在160℃，再進(jìn)入脫硫塔進(jìn)行脫硫，脫硫后的煙氣經(jīng)脫硫塔頂除霧后排入大氣，換熱加溫后的空氣進(jìn)入原煙囪進(jìn)行煙囪熱備。

3.1.1SCR脫硝工藝原理

SCR技術(shù)是還原劑(NH3、尿素)在催化劑作用下，選擇性地與NOx反應(yīng)生成N2和H2O，而不是被O2所氧化，故稱為“選擇性”。主要反應(yīng)如下:

NO+NO2+2NH3→2N2+3H2O

4NO+4NH3+O2→4N2+6H2O

工藝流程:煙氣→氨水儲(chǔ)罐→氨水蒸發(fā)器→壓力變送器→噴氨格柵→SCR反應(yīng)器→余熱鍋爐→脫硫塔→凈煙氣排放。

3.1.2鈣鈉雙堿法煙氣脫硫

鈣鈉雙堿法煙氣脫硫是先用可溶性的鈉堿溶液(Na2CO3或NaOH溶液)作為吸收劑吸收SO2，然后用石灰漿液作為第二堿對(duì)吸收液進(jìn)行再生，再生后的吸收液循環(huán)利用。由于在吸收和再生處理中，使用了兩種不同類型的堿，故稱為雙堿法。

反應(yīng)原理:反應(yīng)分吸收反應(yīng)和再生反應(yīng)。吸收反應(yīng):

2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O

Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3

該過(guò)程中由于使用鈉堿作為吸收液，因此吸收系統(tǒng)中不會(huì)生成沉淀物。再生過(guò)程(用石灰漿液):

CaO+H2O→Ca(OH)2

2NaHSO3+Ca(OH)2→Na2SO3+CaSO3˙1/2H2O

再生后所得的NaOH液送回吸收系統(tǒng)使用，所得半水亞硫酸鈣壓縮空氣氧化后生成石膏(CaSO4˙2H2O)送脫水裝置處理。

3.1.3技術(shù)特點(diǎn)

該工藝采用溶解度大、活性高的鈉堿作為吸收劑，脫硫效率極高，通過(guò)塔外石灰再生，解決了石灰法易結(jié)垢易磨損的問(wèn)題。脫硫液基本上是Na鹽及鈉堿的水溶液，PH值呈中性或弱堿性，在循環(huán)過(guò)程中對(duì)水泵、管道、設(shè)備腐蝕輕，便于設(shè)備運(yùn)行與保養(yǎng)。塔內(nèi)吸收了SO2的脫硫液在塔外用廉價(jià)的石灰再生循環(huán)利用，實(shí)際消耗的脫硫劑為石灰，脫硫成本低。

3.2煙氣升溫后脫硫脫硝工藝

3.2.1工藝流程

焦?fàn)t煙道氣在總煙道調(diào)節(jié)翻板處引出，經(jīng)煙氣管道進(jìn)入煤氣補(bǔ)燃爐，加熱后的煙氣依次進(jìn)入SCR脫硝反應(yīng)器、余熱回收裝置，然后煙氣經(jīng)過(guò)增壓風(fēng)機(jī)進(jìn)入脫硫系統(tǒng)，脫除SO2后的凈煙氣經(jīng)過(guò)濕式電除塵后，通過(guò)塔頂煙囪排放，脫硫生成的副產(chǎn)品送到焦化回收車間，生產(chǎn)硫酸銨成品。

3.2.2技術(shù)特點(diǎn)

焦?fàn)t煙氣脫硝目前是新興行業(yè)，且煙氣溫度比較低，由于應(yīng)用于低溫場(chǎng)合的催化劑運(yùn)行時(shí)間都不長(zhǎng)，其安全運(yùn)行、維護(hù)、再生均處于試用階段，遠(yuǎn)不及中高溫催化劑的成熟經(jīng)驗(yàn)，中高溫催化劑在國(guó)內(nèi)經(jīng)過(guò)十多年的實(shí)踐和驗(yàn)證，其性能穩(wěn)定、價(jià)格低廉，維護(hù)使用安全可靠。在運(yùn)行費(fèi)用合理，廠區(qū)能夠調(diào)配焦?fàn)t煤氣，且蒸汽有需求的情況下，采用焦?fàn)t煤氣補(bǔ)燃升溫的中溫SCR脫硝技術(shù)，也是目前情況下一條可行的焦?fàn)t煙氣脫硝技術(shù)。

采用煤氣補(bǔ)燃升溫后的焦?fàn)t煙氣對(duì)催化劑的適應(yīng)性得到極大的改善，能夠在高SO2含量、燃高硫煤、焦?fàn)t串漏、前端煤氣凈化異常等不利工況下穩(wěn)定運(yùn)行。但由于采取煤氣補(bǔ)燃升溫、余熱回收、煙氣精除塵等技術(shù)，該工藝投資相對(duì)較高，另外氨法脫硫?qū)υO(shè)備的防腐性能要求較高。

3.3雙氨(銨)法脫硫脫硝工藝

3.3.1工藝原理

在脫硫脫硝一體化塔中，用濃氨水調(diào)節(jié)PH值的條件下，氨水中的游離氨與煙氣中的SO2反應(yīng)，生成硫酸銨;同時(shí)在臭氧氧化作用下，煙氣中的NO部分氧化為NO2，NO、NO2以一定的比例與氨水中的游離氨生產(chǎn)硝酸銨。吸收用10%～14%濃氨水調(diào)節(jié)PH值，脫硫脫硝循環(huán)液經(jīng)氧化送硫銨系統(tǒng)，生產(chǎn)硫酸銨、硝酸銨產(chǎn)品。

3.3.2技術(shù)特點(diǎn)

利用臭氧強(qiáng)氧化性將煙氣中難溶于水NO(約占95%)氧化為易溶于水并與水反應(yīng)的高價(jià)氮氧化物(NO2、NO3、N2O3)等，采用噴淋洗滌法從煙氣中脫除。該方案脫硫脫硝一體塔分為脫硫脫硝一段、二段、逃逸氨捕集段、除霧段及附屬附件等，節(jié)省占地，減少了投資;脫硫脫硝劑為自產(chǎn)剩余氨水和濃氨水(10%～14%)為吸收劑，原材料供應(yīng)可靠、方便、價(jià)格便宜，但設(shè)備的防腐性能要求較高，臭氧發(fā)生裝置復(fù)雜、電耗高。

3.4活性炭一體化煙氣凈化技術(shù)

脫硫脫硝一體化裝置的主要原料為專用活性炭，它是一種綜合強(qiáng)度(耐壓、耐磨損、耐沖擊)比常規(guī)活性炭高、比表面積比常規(guī)活性炭小的吸附材料。目前工業(yè)使用的專用活性炭常制作為圓柱狀。

3.4.1脫硫機(jī)理

活性炭脫硫工藝原理是基于SO2在活性炭表面的吸附和催化作用，煙氣中的SO2在120℃～160℃的溫度下，與煙氣中氧氣、水蒸汽發(fā)生反應(yīng)為硫酸吸附在活性炭孔隙內(nèi)。

物理吸附:SO2→SO2(SO2吸附在活性炭微細(xì)孔中);

化學(xué)吸附:SO2+O2→SO3，

SO3+nH2O→H2SO4+(n-1)H2O;脫硝時(shí)噴NH3，向硫酸鹽轉(zhuǎn)化(靠NH3/SO2)，

反應(yīng)為:

H2SO4+NH3→NH4HSO4

NH4HSO4+NH3→(NH4)2SO4

3.4.2脫硝機(jī)理

噴氨氣進(jìn)行脫硝，活性炭作為脫除NOx的載體和催化劑，NOx和NH3在溫度約107℃～167℃下，在焦基表面發(fā)生催化反應(yīng)，將NOx分解為N2和H2O，吸附于活性炭上，主要反應(yīng)式如下:

4NO+O2+4NH3→4N2+6H2ONH4HSO4+NH3→(NH4)2SO4

活性炭循環(huán)使用，吸附SO2后的活性炭輸送到再生塔，被加熱至400℃左右時(shí)，釋放出SO2。

3.4.3活性炭除塵原理

由于活性炭自身的吸附特性，活性炭吸附層相當(dāng)于高效顆粒層過(guò)濾器，在慣性碰撞和攔截效應(yīng)作用下，煙氣中的粉塵顆粒在床層內(nèi)部不同部位被活性炭的大孔吸附，完成煙氣除塵凈化過(guò)程。活性炭吸附的塵和細(xì)小的活性炭從再生反應(yīng)器里通過(guò)振動(dòng)篩一同排出。

3.4.4技術(shù)特點(diǎn)

它的處理過(guò)程在一個(gè)反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行，能夠一步達(dá)到脫硫脫硝的處理效果，并可以附帶脫除二噁英、重金屬、塵等其他多種污染物;活性炭干法煙氣集成凈化技術(shù)生產(chǎn)的高濃度SO2氣體副產(chǎn)物，加工成多種硫酸鹽產(chǎn)品或制酸，回收的硫資源有較高的利用價(jià)值，回收的碎炭粉可作為燃料使用;主體工藝無(wú)廢水產(chǎn)生，無(wú)自產(chǎn)固體廢物;國(guó)內(nèi)已開(kāi)發(fā)成功煙氣脫硫脫硝用活性炭，并批量生產(chǎn)，其生產(chǎn)成本遠(yuǎn)低于進(jìn)口的活性炭?；钚蕴扛煞煔饧蓛艋夹g(shù)符合國(guó)家的環(huán)保政策，及未來(lái)煙氣中各類有害物質(zhì)治理的要求，但較大的投資和運(yùn)行成本影響了其推廣應(yīng)用。

3.5旋轉(zhuǎn)噴霧半干燥法(SDA)脫硫+除塵+SCR低溫脫硝熱解析一體化工藝

3.5.1工藝流程

焦?fàn)t煙氣被引風(fēng)機(jī)抽取，進(jìn)入SDA脫硫塔，煙氣從脫硫塔上部煙氣分配器進(jìn)入塔體，煙氣中SO2與塔頂旋轉(zhuǎn)霧化器噴出的霧化的碳酸鈉漿液充分混合反應(yīng)，生成Na2SO3和Na2SO4隨煙氣進(jìn)入除塵脫硝反應(yīng)器(反應(yīng)器上部為脫硝段，下部為除塵段)。煙氣中的顆粒物被除塵濾袋過(guò)濾，經(jīng)壓縮空氣反吹后由輸灰系統(tǒng)收集，其中未反應(yīng)的Na2CO3可循環(huán)利用。凈化后的煙氣進(jìn)入SCR脫硝系統(tǒng)，脫硝后煙氣經(jīng)焦?fàn)t煙囪達(dá)標(biāo)排放。排煙溫度在170℃以上，煤氣加熱爐負(fù)責(zé)催化劑在線解析，約9～12個(gè)月解析一次。

3.5.2脫硫原理

將Na2CO3粉末加水配成Na2CO3飽和溶液與煙氣中的SO2進(jìn)行反應(yīng)，生成Na2SO3/Na2SO4，實(shí)現(xiàn)SO2脫除。

化學(xué)反應(yīng)式如下:

Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2

2Na2SO3+O2→2Na2SO4

Na2CO3溶液根據(jù)原煙氣SO2濃度由溶液泵定量送入置于脫硫塔頂部的溶液頂罐，頂罐內(nèi)的溶液自流入脫硫塔頂部旋轉(zhuǎn)霧化器霧化成50μm～80μm的霧滴，與脫硫塔內(nèi)煙氣接觸迅速完成吸收SO2等酸性氣體的過(guò)程。由于Na2CO3溶液為極細(xì)小的霧滴，增大了脫硫劑與SO2接觸的比表面積，反應(yīng)極其迅速且有極高的脫除SO2效率，脫硫效率在90%以上。由于噴入塔內(nèi)的Na2CO3溶液是極細(xì)的霧滴，在200℃溫度條件下，完成反應(yīng)后的脫硫產(chǎn)物為極細(xì)的干燥顆粒。

蒸發(fā)后未反應(yīng)的Na2CO3顆粒物通過(guò)后續(xù)除塵布袋過(guò)濾收集，重新配入脫硫溶液制備系統(tǒng)，使脫硫劑得到充分利用。最后脫硫反應(yīng)生成的Na2SO3、Na2SO4及小部分未反應(yīng)的Na2CO3干粉通過(guò)除塵器過(guò)濾收集后集中處置。

3.5.3技術(shù)特點(diǎn)

在煙氣脫硝之前設(shè)置半干法脫硫，將煙氣中的SO2含量脫除至30mg/m3以下，降低了生成黏稠的硫酸氫銨對(duì)催化劑的影響，保證后續(xù)的高效脫硝;核心設(shè)備旋轉(zhuǎn)霧化器的霧化粒徑為50μm～80μm，大大增加了霧滴與煙氣接觸面積，提高吸收效率;實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫除塵、脫硝、脫硝催化劑現(xiàn)場(chǎng)熱解析再生一體化，減少占地面積;系統(tǒng)溫降小(<30℃)，回送煙氣溫度大于150℃，滿足煙囪熱備要求。整個(gè)系統(tǒng)干況運(yùn)行，不存在結(jié)露腐蝕的危險(xiǎn)，煙囪無(wú)須做特殊內(nèi)防腐處理。缺點(diǎn)是采用Na2CO3作為脫硫劑，副產(chǎn)物硫酸鈉屬于危廢需要專門處置，Na2CO3成本也較高，同時(shí)投資與運(yùn)行成本也相對(duì)較高。

3.6移動(dòng)層式干法脫硫+SCR法低溫脫硝技術(shù)

移動(dòng)床干法脫硫技術(shù)原理是在100℃～300℃的溫度范圍內(nèi)，脫硫劑中的Ca(OH)2粒子和煙氣中的SOx進(jìn)行氣固反應(yīng)，達(dá)到脫硫目的。

3.6.1移動(dòng)層式干法脫硫工藝流程

脫硫劑由輸送機(jī)輸送至脫硫塔頂部，并通過(guò)調(diào)節(jié)脫硫塔上下兩端的旋轉(zhuǎn)控制閥使其在脫硫塔內(nèi)從上往下緩慢移動(dòng)。焦?fàn)t煙氣通過(guò)水平管道由脫硫塔的中部進(jìn)入，穿過(guò)脫硫劑，脫硫劑中的Ca(OH)2與SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)煙氣凈化的目的，然后煙氣從脫硫塔出口排出。脫硫塔中的脫硫劑從上往下移動(dòng)，即保持脫硫塔上部的脫硫劑為最新的，經(jīng)使用一段時(shí)間后去往脫硫塔下部。反應(yīng)后產(chǎn)物(主要是CaSO4和CaSO3)通過(guò)塔底脫硫劑排出閥排出，如圖2所示。

該干法脫硫裝置，脫硫劑粒子在向下流經(jīng)移動(dòng)床過(guò)程中，煙氣中的SO2會(huì)被吸收，同時(shí)飛灰會(huì)被移動(dòng)媒體捕捉。同半干法相比較，由于不使用水，因此溫度不會(huì)下降，也不會(huì)產(chǎn)生大量灰塵，所以脫硫后可直接進(jìn)入脫硝裝置，不需再進(jìn)行除塵，簡(jiǎn)化了流程，也節(jié)省了除塵部分的設(shè)備投資和后期運(yùn)行成本。

該工藝采用的脫硫劑在100℃～300℃溫度范圍內(nèi)，可良好地吸收SO2。在煙氣中有NOx、O2、H2O共存情況下，SO2的吸收顯著加快。

3.6.2低溫SCR脫硝裝置技術(shù)

采用日本日揮35孔或40孔蜂窩狀催化劑，單位體積活性高，低溫狀態(tài)下活性高，可以實(shí)現(xiàn)催化劑用量減少和反應(yīng)器的緊湊化，在日本廣泛應(yīng)用。

3.6.3技術(shù)特點(diǎn)

專用干法脫硫劑，不使用水，無(wú)溫降，不影響后續(xù)脫硝裝置的效率，脫硫塔兼具除塵效果，可降低飛灰濃度，有利于提高脫硝效果;脫硫后的脫硫劑，是含有較多石膏的中性硬化物，易進(jìn)行填埋處理，也可用在污泥處理和脫臭方面。該工藝無(wú)需設(shè)置除塵設(shè)施，投資相對(duì)其它半干法/干法較低，但使用專用脫硫劑及脫硝劑提高了運(yùn)行成本。

4結(jié)論

1)焦?fàn)t煙氣屬低溫、低NOx濃度、低SO2含量、含氧、微塵煙氣，NOx和SO2波動(dòng)較大，各企業(yè)焦?fàn)t爐型、爐齡、燃料結(jié)構(gòu)不同，所在地環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)也不同，需考慮不同的工藝技術(shù)對(duì)自身煙氣的適應(yīng)性，兼顧投資運(yùn)行成本等;

2)采用濕法脫硫方案脫硫效率高，外排煙氣含濕量高，可能產(chǎn)生有腐蝕性冷凝水不能直接回原煙囪，需考慮原煙囪的熱備。在未設(shè)精除霧裝置情況時(shí)外排煙氣也可能會(huì)產(chǎn)生較嚴(yán)重的拖尾現(xiàn)象。氨法脫硫由于腐蝕強(qiáng)，設(shè)備制作時(shí)必須考慮特殊防腐或采用專用防腐材料;

3)選擇性催化還原法(SCR)是最為成熟的脫硝技術(shù)，但適應(yīng)較低溫度尤其是燃料為高爐煤氣下的低溫高效催化劑有待進(jìn)一步開(kāi)發(fā)。氨吸收濕法脫硝可以和氨法脫硫?qū)崿F(xiàn)一體化，但因臭氧發(fā)生器運(yùn)行成本高，技術(shù)成熟度需進(jìn)一步驗(yàn)證;

4)干法/半干法不會(huì)在煙囪周圍產(chǎn)生煙囪雨，并可以避免煙氣溫度低于酸露點(diǎn)而引起的煙囪腐蝕，由于煙氣降溫低可直接回?zé)焽瑁瑫r(shí)也解決煙囪熱備問(wèn)題。在SO2含量不高尤其是燃料為高爐煙氣時(shí)，應(yīng)該優(yōu)先考慮。